In den achtziger Jahren, als die Vielfalt an elektronischen Geräten noch begrenzt war, erlebten Elektronik-Bastler ihre Blütezeit. Viele von ihnen, darunter auch die Brüder Contag, erfüllten ihre Wünsche nach Musikverstärkern, Lichtorgeln, Lichtschranken und vielem mehr durch eigene Entwicklungen. Mit großer Freude widmeten sie sich dem „Basteln und Tüfteln“.

Die nötigen Leiterplatten stellten sie zu Hause auf dem Schreibtisch her, wobei sie ätzende Säuren verwendeten. Obwohl ihre Mutter nicht begeistert war von der Chemie und den gelegentlichen Stromausfällen durch Kurzschlüsse, freute sie sich dennoch, dass ihre Kinder ein sinnvolleres Hobby hatten als „Fernsehen und Rumhängen“.

Ihr Vater, ein Chemie-Professor, wusste genau, wie man Leiterplatten richtig produziert. Er fragte seine Söhne, ob sie Interesse hätten, einen kleinen Laden zu eröffnen. Begeistert stimmten sie zu. Der Vater zeigte ihnen die Fertigung an der TFH Berlin und stellte 1980 ein Startkapital für die ersten drei Monatsmieten, Versicherungsprämien und Materialbestellungen zur Verfügung. Er sagte: „Den Rest macht ihr selbst. Wenn ihr Fragen habt, könnt ihr mich anrufen – so wird man selbstständig.“

Gesucht wurde ein einfacher Holz-Kiosk unter einer S-Bahn-Brücke. Gefunden wurde schließlich ein richtiger kleiner „Laden“ mit zwei Räumen à 20 m² in Siemensstadt. Die Geschäftseröffnung fand am 14.10.1981 statt.

Telefon und Wasseranschluss? Im ersten Jahr Fehlanzeige, da dies für einen Schüler und einen Studenten im ersten Semester zu teuer war. Wasser für die Produktion holte man sich von der Handpumpe am Straßenrand, die damals noch zum Autowaschen genutzt wurde. Für den Toilettengang drückte der Kneipenwirt nebenan immer lächelnd ein Auge zu.

Das neben der Ladentür sichtbare, in mühseliger Kleinarbeit ausgesägte Männchen sollte die „Elektronik-Bastler“ vom gegenüberliegenden Siemens-Werk anlocken.

Die Räume wurden sehr wohnlich ausgestattet, unter anderem sorgte die Mutter mit selbstgenähten Gardinen für Gemütlichkeit. Dann kam der erste Auftrag – vom besten Freund: Er benötigte Leiterplatten für den Bau seiner „Lichtorgeln“.

Das Geschäftsmodell: „CONTI’S LEITERPLATTEN-SERVICE“ stellte die Fertigungsgeräte im Laden zur Verfügung, und die Elektronik-Bastler und Studenten konnten dort die Leiterplatten selbst ätzen und bohren.

Ein alter, klappriger R4 wurde leuchtend gelb gesprayt und mit zahlreichen Beschriftungen versehen. Dieser auffällige „Hingucker“ wurde vor Elektronik-Geschäften abgestellt und mit reichlich Handzetteln an den Seitenscheiben bestückt, um die Bastler zu bewerben.

Die ersten Werbezettel wurden von der Kirchengemeinde Siemensstadt gesponsert – als Gegenleistung für geleistete Renovierungshilfe und Jugendarbeit in der Kirche. Die Bastler konnten ihre Leiterplatten selbst fertigen und zahlten für eine einseitige Platine 6,00 DM (ca. 3,00 €). Selbstverständlich konnte die Leiterplatte auch bei den Contag-Brüdern in Auftrag gegeben werden, dann kostete sie allerdings 8,00 DM (ca. 4,00 €).

1983 – Ein eigener kleiner Messestand auf der Funkausstellung. Auch hier galt das Motto „selbst ist der Mann“, und es wurde gebohrt, gehämmert, gesägt und gestrichen. Jeder Buchstabe an der Wand wurde mühsam mit der Laubsäge ausgesägt, denn alles andere wäre einfach zu teuer gewesen.

In den ersten Jahren war der „Laden“ nur zwei Stunden pro Woche geöffnet (montags von 16 bis 18 Uhr), da privat nicht mehr Zeit zur Verfügung stand. Die Contags gingen nämlich noch anderen Jobs nach, wie zum Beispiel „Schneedienst in der Nacht“, um genug Geld zu verdienen, damit sie tagsüber den Leiterplatten-Laden am Leben halten konnten. Und das Studium musste ja auch noch bewältigt werden...

Im ersten Jahr kamen nur einige Studenten, die durch Flugblätter an der Uni gewonnen wurden. Dann kamen auch einige Bastler, die durch Elektronikgeschäfte darauf aufmerksam wurden. Nach drei Jahren war es zu zweit mit zwei Stunden pro Woche nicht mehr zu schaffen. Freunde von der Uni halfen mit, und eine weitere Öffnungszeit am Mittwoch (ebenfalls von 16 bis 18 Uhr) wurde eingerichtet.

Die Entwicklung des Geschäfts war auch am Verkaufstresen sichtbar. In den ersten Jahren diente ein ausrangierter alter Holztisch als Tresen, doch nach drei Jahren konnte ein richtiger Tresen aus Hartfaserpappe angeschafft werden. Nach sieben Jahren führten die ersten finanziellen Erfolge dazu, dass der Verkaufsraum heller und freundlicher eingerichtet werden konnte.

Das Geschäft war nun schon sieben Stunden pro Woche geöffnet, was allerdings mit abendlichen Überstunden und nächtlichen Programmierzeiten verbunden war. Für das Studium blieb leider immer weniger Zeit. Als dann sogar die ersten Firmen, wie Siemens und das Hahn-Meitner-Institut, Leiterplatten herstellen ließen, war der Stolz der Inhaber groß. Gleichzeitig sorgten sie sich jedoch, dass die Unternehmen herausfinden könnten, dass ausschließlich mit manuell selbstgebauten Geräten produziert wurde. Überraschenderweise war dies den Entwicklern jedoch nicht so wichtig. Immer wieder hörte man: „Ihr macht das schon, entscheidend ist, dass man bei euch auf die Leiterplatten warten kann – das gibt es nirgendwo!“

Ein „Computer“ half beim Schreiben der Rechnungen. Jegliche Software wurde schon damals von Andreas Contag selbst entwickelt und programmiert. Am Anfang war es ein Commodore VC20 mit 0,02 MB (!) Speicher, der dann vom C64 mit angeschlossener Typenradschreibmaschine abgelöst wurde. Als der ATARI ST auf den Markt kam, musste erneut sämtliche Software in monatelanger Nachtarbeit neu geschrieben werden.

Die Produktion verlief folgendermaßen:

1. Kopieren: Die Kunden lieferten meist Schwarz-Weiß-Zeichnungen auf Papier oder Mattfolie. Diese mussten auf einen transparenten Film kopiert werden. Der Kopierer wurde aus einer 500W-Lampe und etwas Holz selbstgebaut, einschließlich der elektronischen Zeitsteuerung.
2. Belichten: Der transparente Film wurde auf das mit Fotolack beschichtete Basismaterial gelegt, mit Büroklammern fixiert und drei Minuten mit UV-Licht einer Pflanzenlampe belichtet.
3. Ätzen: Eine Ätzanlage zu kaufen war finanziell nicht möglich, also wurde getüftelt und folgende Konstruktion verwirklicht: Die Wanne wackelte über einen Exzentermotor hin und her, damit die Flüssigkeit über die Leiterplatte fließen konnte. Für die Erwärmung des Bades wurde ein Wasserkocher aus der Küche verwendet und das erwärmte Wasser über einen Schlauch im Bad umgepumpt. Somit waren nur ein alter Holztisch, ein Exzentermotor und Sperrholz nötig.
4. Bohren: Mit folgendem Wettspiel wurde motiviert: Vier Studenten (beide Contags und zwei helfende Freunde) saßen um einen Tisch herum, jeder mit einer kleinen Hand-Bohrmaschine. „Auf die Plätze, fertig, los“: Wer zuerst zehn Leiterplatten fertig gebohrt hatte (ca. 1000 Bohrungen), war Sieger. Wehe dem, der auch nur ein Loch etwas daneben gesetzt hatte, denn Qualität wurde schon immer großgeschrieben.

Über das Produktionsverfahren schmunzelt man Jahre später, es war damals aber ausreichend effektiv. Investitionen im kaufmännischen Sinne gab es nicht, weil alle Geräte in Eigenleistung mit geringsten Mitteln gebaut wurden. Das war günstig – und die eigene Arbeitszeit kostete ja nichts.

1989 musste die Geschäftsfläche erweitert werden. Die nebenan liegende Wohnung bot sich hierfür an, war jedoch zu diesem Zeitpunkt noch vermietet. Nachdem für den Mieter eine neue Wohnung gefunden worden war, stand der Erweiterung auf 120 m² nichts mehr im Weg.

Oder doch? Aufgrund der Wohnungsknappheit gab es ein Verbot der „Zweckentfremdung von Wohnraum“, und eine Leiterplatten-Produktion mit Chemie und Bohrmaschinen war in einem Wohnhaus sicherlich nicht gerne gesehen. Daher legte man besonderen Wert auf Umwelt, Sicherheit und Lärmschutz und bemühte sich letztlich erfolgreich um die Genehmigung. Da ein Umzug in Gewerberäume finanziell kaum zu stemmen gewesen wäre, hing das Überleben des Geschäfts jahrelang am seidenen Faden.

Durch die Erweiterung gab es nun endlich auch eine eigene Toilette. Sogar ein kleiner Besprechungs- und Pausenraum war vorhanden, und ein vom Vormieter eingebautes Hochbett wurde als Lagerfläche genutzt.

Die Kundschaft veränderte sich stetig. Zahlreiche Unternehmen aus der Elektronikindustrie wurden auf den neuen Anbieter aufmerksam und bestellten Leiterplatten. Begeistert von der hohen Fertigungsgeschwindigkeit und der kundenorientierten Dienstleistung wurden sie nach und nach zu Stammkunden.

Gleichzeitig nahm die Anzahl der Elektronik-Bastler in der Gesellschaft ab. Basteln war nicht mehr unbedingt nötig, da die Angebotsvielfalt an elektronischen Geräten und Kleingeräten in den achtziger und neunziger Jahren deutlich zugenommen hatte.

Die Ladentheke hatte somit ausgedient. Der Verkaufsraum wurde zum Büro umgebaut und moderner eingerichtet. Das Geschäft entwickelte sich sichtbar zu einem Kleinbetrieb.

Die Geschäftszeiten wurden auf eine 5-Tage-Woche erweitert und feste Mitarbeiter eingestellt. Die beiden Gründer schnupperten „Unternehmerluft“.

Ein Meilenstein in der Unternehmensentwicklung war die Einführung der Technologie „Chemische Durchkontaktierung“, die zunächst erlernt werden musste. Aus der ursprünglich eher mechanischen Leiterplatten-Produktion wurde nun eine chemische Produktion.

Das theoretische Wissen, das Dietmar Contag bei seinem Leiterplatten-Zusatzstudium an der TFH Berlin erworben hatte, bildete die Basis für die Entwicklung und den Selbstbau einer manuellen Kleingalvanik. Diese war 4 Meter lang und bestand aus 10 Prozessbädern und 12 Spülbädern.

Die Fertigung der neuen Produkte funktionierte sofort reibungslos. Probleme gab es eher bei der Abwasserbehandlung, die chargenweise manuell und sehr aufwändig erfolgte. Hier musste man sich besonders viel Mühe geben, da die Wasserbetriebe die Sauberkeit des Abwassers regelmäßig durch Probenentnahmen überprüften.

Die Anzahl der Aufträge wuchs stetig. Gebrauchte und günstige Fertigungsgeräte wurden gesucht, aber leider nur selten gefunden. Es war nur Platz und Geld für manuelle Maschinen vorhanden, während Leiterplatten-Gerätschaften in der Regel groß, automatisch und damit teuer sind.

Die Betriebsräume wurden um eine zweite Wohnung erweitert. Diese lag jedoch nicht angrenzend, sodass man immer über den Hausflur laufen musste. Dabei musste man leise sein, um die Hausbewohner nicht zu verärgern. Ein chemischer Produktionsbetrieb in einem Wohnhaus war schließlich nicht gerade beruhigend.

Der erste vierseitige Farbprospekt wurde gemeinsam mit einem Freund in Heimarbeit erstellt, da die Druckkosten bereits hoch genug waren. Mit diesem Prospekt konnte man nun auch nach außen hin als Produktionsbetrieb auftreten. Gegen die Auffassung in der Branche, dass es sich nur um einen „Bastler-Laden“ handelte, musste man jedoch kräftig ankämpfen.